废旧极片干式剥离机工艺流程

废旧极片干式剥离机的工艺流程围绕 “预处理 - 核心剥离 - 多级分选 - 后处理” 展开，全程通过机械力、温度调控等干式手段实现活性物质与金属集流体的分离，无废水产生，契合环保回收需求，具体流程如下：

1. 预处理：该环节为后续剥离提供良好基础，直接影响剥离效率与成品纯度。先对废旧锂电池彻底放电，常用盐水浸泡等方式避免后续工序短路爆炸；接着拆解电池取出极片，分选出正负极片并剔除隔膜等杂质；之后清洗极片去除电解液残留，部分工艺还会增加特殊预处理，比如用 - 80℃液氮冷冻极片使粘结剂脆化，或是对正极片进行 80℃恒温预热软化粘结剂。

2. 喂料与初步破碎：将预处理后的极片裁剪成小块或条状，通过输送带均匀送入干式剥离机。物料进入设备后，先经旋转刀片或齿辊完成一级破碎，把极片打散成更小碎片，为后续剥离脱粉创造接触条件。

3. 核心剥离脱粉：这是关键环节，设备针对正负极片特性采用不同方式作业。正极片进入对应区域，经陶瓷刀具准确切割，让活性物质从铝箔脱落；负极片则进入柔性研磨区，通过可控压力辊轮研磨，使石墨层与铜箔分离。同时，机内高速旋转的剥离转子带有的硬质 合金刀头会不断击打、摩擦极片碎片，进一步促使脆性活性物质层粉碎脱落，而韧性金属箔仅发生形态改变。

4. 多级筛分与分选：剥离后的活性粉末与金属箔混合物落到设备底部振动筛。粒径 100 - 200 目以下的电极粉末透过筛网，经气流管道输送至旋风分离器和脉冲除尘器完成气固分离后收集；筛上未完全剥离的极片碎片和金属箔片，会通过负压系统送回剥离腔二次剥离。部分设备还搭配超声波振动筛或气流分级技术，提升粉末与金属箔的分离精度。

5. 后处理与回收：收集到的电极粉末需进一步精细筛分除杂，后续可通过湿法冶金提取锂、钴等有价金属；分离出的铝箔、铜箔碎片，可经压块处理制成金属块，作为原料重新投入生产，实现资源循环利用。整个过程多在封闭负压环境中进行，防止粉尘外泄造成污染。